Wo sich mehr Logistikfläche nicht herzaubern lässt, sind andere Künste gefragt. So auch bei der HIK GmbH aus Oberzent im Odenwald. Gemeinsam projektiert durch Linde MH und seinen Netzwerkpartner entstand am hessischen Hauptstandort das – Stand September 2025 – höchste Hochregallager Europas, das durch mobile Automatisierungstechnologie bedient wird. Dank modernster FTS-Lösungen und verzahnter Softwaresysteme profitiert der Spezialist für Kabelkonfektion, Baugruppenfertigung und Schaltschrankbau außerdem von maximaler Prozesssicherheit.
In Lösungen denken, nicht in Einzelteilen. Dieses Mindset zieht sich wie ein roter Faden durch das Leistungsportfolio der HIK GmbH. Das Industrieunternehmen mit Hauptsitz in Oberzent fertigt und verkauft seit über 40 Jahren Lösungen aus den Bereichen Elektronik und Mechatronik. Hier, circa eine Autostunde östlich von Mannheim, entstehen maßgefertigte Schaltschränke, steckfertige Baugruppen und vor allem individuell konfektionierte, teils hochkomplexe Kabelbäume. Ein klassischer Hidden Champion also, dessen Produkte man eher selten zu Gesicht bekommt – ohne die aber in Branchen wie der Autoindustrie über die Medizintechnik bis hin zum Maschinenbau ziemlich wenig „fließen“ würde.
Startpunkt: ein gut gefülltes Lastenheft
In Lösungen denken, nicht in Einzelteilen: Als es bei HIK um die Reorganisation der Intralogistik ging, stand für die Verantwortlichen von vornherein fest, dass dieses Leitmotto auch in diesem Bereich greifen sollte. „Unser Schmerzpunkt war, mit dem vorhandenen Platzangebot auszukommen. Wir konnten am Standort keine weiteren Freiflächen erwerben. Also blieb uns nur der Weg nach oben“, berichtet HIK-Logistikchef Marvin Adolf. Das anvisierte Hochregallager war aber nur ein Teil des Projekts. „In unserem Lastenheft standen zudem die komplette Automatisierung inklusive passender Geräte sowie die Software-Anbindung an unser hauseigenes ERP-System.“
Aus der Fläche das Maximum herausgeholt
Auf dem Weg nach Oberzent fällt schon von Weitem das rechteckige Gebäude ins Auge, das sich am Rand des Stadtteils Beerfelden 17 Meter in den Himmel reckt. „Wir haben für unseren Kunden das – Stand September 2025 – höchste Hochregallager Europas realisiert, das durch mobile Automatisierungstechnologie bedient wird, mit allem Drum und Dran, von den Bodenarbeiten über die Leitdrahtverlegung bis zum Regalaufbau“, sagt Nick Sittinger, Projektmanager beim Linde MH-Netzwerkpartner. Eine besondere Herausforderung hätten dabei die Brandschutzanforderungen des Sachschutzversicherers mit sich gebracht: „Dafür entwickelten wir spezielle Wärmestaubleche für die Regalkonstruktion. Außerdem mussten wir uns eng mit dem Sprinkleranlagenbauer abstimmen, um die verschiedenen Gewerke optimal zu verbinden“, berichtet Sittinger. Alles in allem stehen HIK hier und in den angebundenen kleineren Hallen nun rund 3.000 Palettenstellplätze zur Verfügung.
Nächster Baustein: eine performante FTS-Flotte
Die Bedienung des Hochregals übernehmen zwei automatisierte Kombi-Schmalgangstapler Linde K-MATIC, die in Regalebenen bis 14 Metern Höhe Paletten zuverlässig ein- und auslagern. Außerdem vor Ort: ein automatisierter Hochhubwagen Linde L-MATIC HD in der Verladehalle sowie ein weiterer Linde L-MATIC für die Ver- und Entsorgung der Produktion – allesamt ausgerüstet mit modernsten und redundanten Sicherheitsassistenzsystemen. Damit diese vier FTS perfekt orchestriert zusammenarbeiten und das maximale Potenzial ausschöpfen, war auch softwareseitig eine intelligente Strategie gefragt.
Software macht das Projekt rund
„Wir hatten bereits ein hauseigenes ERP-System, benötigten aber für die Automatisierung noch eine Warehouse-Management-Lösung. Uns war es besonders wichtig, dass beide Systeme optimal miteinander interagieren und sämtliche Warenbewegungen in beiden Applikationen abgebildet werden“, unterstreicht Hermann Nachtigal, Director IT & Processes bei HIK. In der Folge entwickelte man gemeinsam mit Linde MH und seinem Netzwerkpartner eine maßgeschneiderte Schnittstelle zwischen der proprietären HIK-Lösung und dem neu implementierten Linde Warehouse-Management-System.
Die Zusammenarbeit mit dem Linde-Projektteam hat auch bei den Software-Themen hervorragend geklappt – man spürt einfach, dass da viel Erfahrung und Prozesswissen im Spiel ist.
Hermann Nachtigal,
Director IT & Processes, HIK GmbH
Intelligente Vernetzung bringt viele Vorteile
Seit dem Go-live im September 2025 sind die Logistikprozesse bei HIK nun wortwörtlich zum Selbstläufer geworden. Beispiel Wareneingang: Kommt palettiertes Material per Lkw an, wird es zunächst händisch entladen und im ERP-System vereinnahmt. Die Informationen fließen dann an das Linde Warehouse-Management-System, welches über den Linde Robot Manager den Fahrauftrag für das FTS initiiert. Nun transportiert der Linde L-MATIC HD die Güter vom Übergabepunkt zum Hochregallager, wo die Einlagerung durch die Linde K-MATIC in einem zugewiesenen Regalfach erfolgt. Wie die Versorgung der Produktion funktioniert, erläutert HIK IT-Leiter Hermann Nachtigal: „Wir übertragen an das Linde Warehouse-Management-System täglich eine auftragsbezogene Liste an Produktionsmaterial, das wir tags darauf in der Fertigung benötigen. Die Komponenten werden von den Linde K-MATIC priorisiert ausgelagert und durch den zweiten Linde L-MATIC zur Produktion transportiert. Auch eine direkte Lieferung vom Wareneingang zur Fertigung ist dank der vernetzen Systeme möglich.“
Auch die Informationen fließen – ganz ohne Labeling
Dank einer Verfügbarkeit der FTS von nahezu 100 Prozent kann HIK heute kontinuierlich produzieren, ohne Beschäftigte mit wiederkehrenden Transportaufgaben zu belasten. Ein weiterer Pluspunkt liegt darin, dass der aktuelle Warenbestand über den gesamten automatisierten Prozess mitgeführt wird. Ab dem Zeitpunkt der Einbuchung weiß HIK, wo sich welche Güter in welcher Menge befinden. „Die Kollegen in der Produktion können einzelne Materialeinheiten von einer ausgelagerten Palette entnehmen und das im ERP-System quittieren. Diese Info landet immer parallel auch im Linde Warehouse-Management-System, welches stets über die Lagerplatzsituation im Hochregal im Bilde ist und die Plätze zuweist“, bringt es IT-Chef Hermann Nachtigal auf den Punkt. Heißt: Es ist ein kontinuierlicher Informationsfluss gegeben – ganz ohne aufwendiges Labeling von Waren oder Paletten.
Ein „perfect match“ von Auftraggeber und Dienstleister
Stand Januar 2026 arbeitet HIK in Oberzent im überschneidenden Zweischichtbetrieb von 6 bis 22 Uhr. Durch die neue Automatisierungslösung habe man, so Logistikleiter Marvin Adolf, die perfekten Voraussetzungen für die Erweiterung des Schichtmodells geschaffen. Das liege nicht nur daran, dass die Beschäftigten umfassend durch das Projektteam geschult worden seien und bestens mit dem automatisierten Logistikkonzept zurechtkämen. Auch geräteseitig sei alles im grünen Bereich: „Die Linde K-MATIC würden locker länger mit einer Ladung durchhalten – und die Linde L-MATIC steuern ihre Ladestation selbstständig an, wenn sie gerade nicht gebraucht werden.“ Gesellschafter Berthold Brentrup resümiert zufrieden: „Wenn Auftraggeber und Logistikdienstleiter in Lösungen denken statt in Einzelteilen, passt das einfach.“
HIK GmbH
Die HIK GmbH mit Sitz im hessischen Oberzent ist ein international agierender Spezialist für Kabelkonfektion, Baugruppenfertigung und Schaltschrankbau. Seit rund 40 Jahren beliefert das Unternehmen, das noch einen weiteren Produktionsstandort in Bosnien-Herzegowina betreibt, Kunden aus vielfältigsten Branchen mit seinen maßgeschneiderten Lösungen. Kernstück der vom Linde MH-Netzwerkpartner geplanten und ganzheitlich umgesetzten Intralogistik am deutschen Hauptstandort ist ein zwischen 2023 und 2025 errichtetes, vollautomatisiertes Hochregallager mit circa 3.000 Palettenstellplätzen. Für die Wareneinlagerung, -auslagerung und Produktionsversorgung sind ein Linde L-MATIC, ein Linde L-MATIC HD sowie zwei Linde K-MATIC zuständig, die über das Linde Warehouse-Management-System an die bereits bestehende ERP-Lösung von HIK angebunden wurden.
Veröffentlicht am 04.08.2026
